Automatización

Evaluación de la calidad del mantenimiento

16 enero, 2013

Evaluación de la calidad del mantenimiento y su relación con la optimización de los recursos productivos de la empresa.

Los procesos de producción generan cambios de estado, desde el es¬tado inicial al final, a partir de sus especificaciones, realizados por un siste¬ma consumiendo ciertos recursos, de modo óptimo, en un entorno, controla¬dos por un operador. Un estado se define mediante propiedades cuantificables. El grajo de fabricación de un producto complejo representa gráficamente la secuencia completa desde los estados iniciales (materias primas y suministros) hasta el producto final.

Conviene saber elegir en cada caso los indicadores de calidad de un proce¬so. A menudo son funciones técnicas (número de defectos, ppm, existencias sin vender, rechazos, reprocesamiento, etc., sociales (pérdida de clientes, de imagen, etc.) o expresiones que representan un consumo de recursos, como:

• Los temporales (duración, puntualidad, demoras, producción horaria, etc.).
• Los económicos (costes, beneficio por producto, beneficio por periodo, inversión, rentabilidad, riesgo, pérdida social de Taguchi, etc.).

Tan importantes como las funciones a optimizar son las variables que las determinan. Pueden ser continuas (velocidad de corte, etc.), discre¬tas (número de productos), opcionales (proveedor A / B / C /…), etc. De su número y tipo depende el número de ensayos o cálculos para lograr las con¬diciones óptimas de la función. Su resolución puede ser analítica (despejar incógnitas) o numérica (cálculo iterativo).

La optimización puede afectar a un solo proceso (monoproceso), a varias tareas, o a toda la línea de fabricación (multiproceso). En general, en una línea o sistema de fabricación, cada proceso debe coordinarse con los situados antes y después (temporal o espacialmente), así como con los que transcurren en paralelo.

Tres son los indicadores que se han de analizar y modificar para mejorar la producción de la empresa:

1.- Índices de fiabilidad:
La frecuencia o la tasa de parada aparentemente ideales resultan si no hay más paradas que las debidas a inspección y mantenimiento preventi¬vo, y éstas son breves. Si el número de paradas aumenta debido a averías o a mantenimiento correctivo, la fiabilidad del sistema de producción baja y disminuye su eficacia. Por ello es importante gestionar bien el manteni¬miento preventivo, para así controlar mejor y evitar que aumenten los índices debidos a averías.

Al incrementar las paradas, las horas de producción y la cantidad de productos disminuyen. En otro caso, el tiempo medio de buen funcionamiento (TMBF) y la producción media de buen funcionamiento (PMBF), serán los índices apro¬piados para tomar las decisiones de controlar, vigilar y programar las horas y actividades de producción. Se rebaja el número de paradas mediante buen diseño, buena construcción y montaje, materiales y mantenimiento preventi¬vo apropiados, etc. A partir de lo anterior se puede establecer que al au¬mentar TMBF y PMBF, y disminuir la frecuencia de parada y la tasa de parada, el grado de fiabilidad aumenta, disminuyendo paulatinamente los costes inherentes a las averías, denomina¬dos costes de mantenimiento correctivo.

2.- Índices de mantenibilidad:
El tiempo medio de parada por mantenimiento (TMPM), es el resultado de numerosos factores que se han de tratar y de mejorar en un plan logístico, al diseñar y adquirir equipos y máquinas; al organizar y llevar a cabo el mantenimiento, etc. Los tiempos de interven¬ción (por mantenimiento correctivo, preventivo o predictivo) sobre un mis¬mo equipo varían mucho, debido a las numerosas acciones implicadas, co¬mo son: preparar, localizar, desmontar, limpiar, obtener herramientas, utillajes o repuestos, reparar, verificar, ajustar, etc.

Para mejorar este índice se deben estandarizar los procedimientos pa¬ra realizar los diversos tipos de mantenimiento de forma segura para el trabajador y para los equipos o máquinas; garantizando un buen trabajo de mantenimiento en periodos más espaciados. Se puede mejorar el tiempo de intervención en cada parada a través de: diseño correcto, accesible, modulad normalizado; elementos de ayuda al diagnostico, reglaje y preparación; medios y utillaje adecuado para reparar y reglar; documentación e instrucciones adecuadas; buenas gamas de mantenimiento; formación del personal, etc.

3.- índice de disponibilidad:
Depende de los de fiabilidad y mantenibilidad. Para mejorarlo se de¬be aumentar el tiempo medio de buen funcionamiento (TMBF) y disminuir el tiempo medio de parada por mantenimiento (TMPM).

Post publicado por:  Rafael Embid

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